CNC加工中心、磨床等设备长期产生切削液油污和铁屑，脏乱环境加速设备磨损

刀具、夹具、量具种类繁多且价值高，无系统的形迹管理导致寻找耗时长、丢失频繁

工序间节奏不均衡、物料流转不畅，导致大量在制品堆积，占用资金和空间

缺乏日常点检和预防性维护，"事后维修"模式导致非计划停机频繁，OEE偏低

将6S清扫标准嵌入班前班后TPM点检流程：操作工清洁设备外观、清理铁屑的同时，同步检查异响、漏油、刀具磨损等基础隐患。清扫即点检，让日常打扫成为低成本前置设备排查手段。

建立防泄漏+回收系统，切削液集中供给与回收。每台设备下方设置防漏托盘，定期检查管道密封。推行油污零落地标准，切削液使用量减少30%，从源头消除地面油污。

备件库规范化：刀具按型号分类放置，每把刀具对应"影子板"轮廓定位。实施先进先出管理，刀具寿命台账一目了然。换刀时间从平均5分钟缩短至30秒内。

将换型作业区分为内部作业和外部作业，提前准备下一批次工装夹具与物料。换型流程标准化，与6S定置管理协同——每个工位明确换型后的归位标准，换线时间缩短40%以上。

工序间在制品暂存区划线、流转卡可视化、WIP上限管控。各工序间划定在制品缓冲区并标注上限数量，随工流转卡插袋显示加工状态，超限自动触发上游暂停信号。

润滑五定图表（定点/定质/定量/定时/定人）、油品色标管理。每台设备张贴润滑五定标识牌，不同油品使用颜色区分的专用加油器具，建立润滑周期看板自动提醒。