机车、汽车总成部件体积大、重量重，物流路径设计不当导致搬运距离长、效率低

从底盘到车身再到总装，工序繁杂且相互依赖，漏装漏检风险高

装配线上扳手、套筒等工具种类多、使用频率高，工具管理不善导致寻找耗时长和安全隐患（遗落在产品中）

大型设备运转、高空作业、重物搬运等多重安全风险并存

对总成、底盘等大型部件实施"地台板+区域线"精确定位，优化物流动线。总平面图上标注各部件标准位置，配合Andon呼叫系统实现物料准时配送，减少线边堆积和搬运浪费。

班组创新"划线提示工作法"：每完成一个装配步骤即在对应位置划线标记，彻底杜绝开口销漏装漏劈等故障。每月装劈数万只开口销无一起漏装漏劈事故，实现零故障交检。

按工种划分专用工具柜（电子、机械等），实行"最低保有量"标准，多余工具统一回收管理。保有量减少67%，采用形迹管理确保每件工具有固定归位，丢失率趋近于零。

机车司机室走廊渡板标准化、灭火器专用箱定位、标识走廊巡视方向。驾驶室各开关仪表用颜色标签区分功能状态，实现"即使没有经验的人也能轻松操作且不易出错"的目视化标准。

调漆间防爆定置、喷涂参数标准化、漆膜质量目视看板。调漆间严格按防爆要求定置存放，喷涂机器人参数标准化并张贴基准值，漆膜缺陷样板上墙对照检查。

线边物料超市、AGV路径标识、呼叫配送安灯系统。线边物料按工位消耗节拍定量存放，AGV行走路径地面标线，工位缺料按键呼叫+电子看板联动配送。